Airbus Getafe, centro neurálgico de la aviación comercial española

Getafe-Airbus

Hablar de AIRBUS en España es hablar de su planta de Getafe. Primero por ser el eje central de la actividad del grupo europeo en nuestro país: aquí es donde se encuentra la Dirección General en España y es por donde pasan todos los productos que la multinacional fabrica en nuestras fronteras. Y segundo porque siendo la propia población madrileña uno de los centros aeronáuticos más importantes de Europa, AIRBUS es su compañía más grande y actúa además como catalizador económico para otras empresas, tanto gefatenses como del resto de España.

Hemos visitado la división Comercial de AIRBUS Getafe para ver en directo la parte del proceso productivo que el competidor europeo realiza en España dentro de esta planta.

Antes, algunos datos…

Envergadura de AIRBUS en España

AIRBUS, con sus 9 centros de producción a lo largo de nuestra geografía, tiene la capacidad integral de diseñar, desarrollar, ensamblar y poner en vuelo sus aeronaves.

Siendo uno de los principales motores de la industria aeronáutica española, en volumen de negocio es la empresa con la mayor aportación al sector aeroespacial español. Los 5.308 millones generados en 2016 por el grupo AIRBUS en España (de los cuales 1.525M€ son de AOSL) suponen el 49,61% de los más de 10.700 millones de euros de facturación de las empresas de TEDAE (fuente: TEDAE). Y en valor añadido, aportó el 56,4% del valor añadido del sector aeronáutico y espacial también en 2016.

Y si bien la contribución de toda la industria aeroespacial española al PIB nacional fue del 1% en 2016, el 0,10% lo aportó AIRBUS (con 1.056 millones de euros de forma directa). En otras palabras, una décima parte del total lo generó una única empresa, AIRBUS.

Sin olvidar que para otras grandes empresas españolas como Indra, ITP, Aernnova, Alestis, Aciturri, Tecnobit o GMV, AIRBUS les ha supuesto ser su puerta de entrada a los grandes programas europeos. Y que ha sido el creador de cuatro polos de tecnologías avanzadas: San Pablo, Sevilla (montaje final), Illescas, Toledo (materiales compuestos), Puerto Real, Cádiz (nuevas técnicas de fabricación) y La Carpetania (ampliación instalaciones de la factoría de Getafe).

Volviendo a Getafe…

Con 840.000 m2 en terreno y 325.000 m2 en edificaciones e infraestructuras, es la instalación aeronáutica más grande del país. Utiliza bajo autorización del Ejército del Aire, la pista de 2.447  metros de la Base Aérea de Getafe. Sólo en plantilla aquí trabajan 5.909 personas, aunque el número total asciende a casi 10.000 teniendo en cuenta a empresas colaboradoras y a proveedores que trabajan en la planta y a los empleados de otros países desplazados temporalmente a esta planta.

La ampliación de sus instalaciones en el terreno anexo perteneciente al parque científico tecnológico de Carpetania II ocupará 400.000 m2, un 10,8% de los 3.700.000 m2 que comprende esta segunda fase del parque y supondrá el aumento de las instalaciones de la compañía en un 47,6%.

Recientemente la planta ha estrenado ya en Carpetania el nuevo hangar de carga/descarga para el Beluga. Unas nuevas instalaciones de 7.200m² útiles que han sido llamadas  Integrated Loading Facility (ILF) ya que en ellas se preparan los componentes para ser transferidos directamente al avión de transporte, de forma similar a como se realiza en otras factorías de AIRBUS en el mundo. El nuevo hangar ayuda a los actuales cargueros Beluga y a su próximo sucesor BelugaXL a aumentar sus horas totales de vuelo y así respaldar los aumentos de cadencia de producción de la serie A350 XWB, asegurando además las operaciones de carga y descarga en condiciones meteorológicas adversas.

hangar_beluga1

El resto del espacio de Carpetania II se destinará a: Aumentar la línea de vuelo y la plataforma para aeronaves de grandes dimensiones con capacidad de reportaje de combustible y con varias posiciones de aparcamiento de aeronaves, totalmente equipadas para trabajos de línea de vuelo de los programas MRTT. Solucionará el actual problema logístico de su movimiento interno por la saturación actual de este tipo de aviones; Albergar el lanzador espacial del programa “Arianne 6” que requerirá de infraestructuras productivas y oficinas propias; Además de alojar el futuro Campus de Oficinas Centrales que incluirá los nuevos edificios para las oficinas centrales, el de IT (servicios informáticos) y de Proceso de Datos, junto con otras nuevas dotaciones para los empleados como un nuevo parking con cuatro alturas con 1.927 plazas de aparcamiento, un centro de Salud y Prevención, un comedor y una escuela infantil.

Se espera tener terminados el centro de Salud y Prevención en 2018, el hangar del Arianne 6 a principios de 2019 y el Campus de Oficinas Centrales (edificios de oficinas centrales, el de IT, CPD y el Comedor Sur) en 2020.

Con todo esto, en Getafe se desarrolla una enormidad de distintas actividades y procesos para las cuatro divisiones de la multinacional en lo referente a: ingeniería, diseño, fabricación, y montaje de componentes aeronáuticos y de sistemas.

De la división de defensa, en esta factoría se encuentra la Final Assembly Line (FAL) de Eurofighter donde se fabrican las alas y donde además se ensamblan las unidades para el Ejército del Aire español. También aquí se desarrolla la línea de mantenimiento de determinadas aeronaves del EA como los Eurofighter y F-18. Asimismo, se hacen las actividades de modificación de aviones tales como los cisterna A330 de transporte multifuncional (MRTT) y los P-3; y trabajos de modernización en A400M, para el que tienen un centro de ensayos en vuelo.

A330-MRTT-RSAF

En aviación comercial

La planta es un referente en montaje estructural y equipado de estabilizador y fuselaje trasero. Además lidera procesos industriales de automatización y digitalización. De los 5.909 empleados de la planta, 2.300 trabajan en la división de aviones comerciales.

Getafe es el centro de entregas a las líneas de montaje final (FAL) de Toulouse y Hamburgo de las superficies horizontales de control (HTS) de los aviones A320, A330 y A350, así como la sección de cola del A350. (Sección 19). Para el A380, se comparte responsabilidad con la planta de Puerto Real en Cádiz, realizando en este caso los cajones laterales del estabilizador horizontal y las secciones 19 y 19.1.

Junto con la actividad de montajes estructurales y equipamiento, y como complemento a ello, la planta madrileña soporta responsabilidades adicionales en: ingeniería de diseño de componentes aeronáuticos y sistemas; ingeniería de fabricación y soporte al producto; planificación y control de configuración; gestión industrial (proyectos de desarrollo – NEO’s); y soporte de paquetes y sistemas asociados al avión (como las trampas de tren principal de los A320, A330 y A350, el carenado ventral del A320, A380 y A350, o la puerta de pasajeros número 1 del A330).

También colabora en los sistemas de gas inerte, de luces exteriores, de sangrado de aire de motores, de generación de corriente y el sistema unidad auxiliar de potencia.

El complejo de la planta alberga además: una instalación dedicada a la fabricación de piezas de fibra de carbono mediante tecnología RTM; los plateau del programa A350 XWB y R&T (Research & Technology); y la estación de reparaciones.

Línea de montaje del A350. Foto: © AIRBUS por Pablo Cabello
Línea de montaje del A350. Foto: © AIRBUS por Pablo Cabello

 

En dicha estación, cuyas instalaciones fueron inauguradas el 22 de noviembre de 2011, se inspeccionan y reparan todos los elementos fabricados por Airbus Operaciones SL enviados por las aerolíneas a tal efecto, siendo centro especializado en reparación de elementos de fibra de carbono. Trabaja para todos los programas actualmente en producción y los que ya no lo están (A300-310 y A340). Los principales elementos que se reciben son timones, bordes de ataque y carenas del HTP, trampas, y otros como herrajes, mecanismos, paneles de belly fairing, etc. Además de elementos muy específicos del A380 de distintos sistemas: AGU NACA, air intake housing ó muffler extension Duct.

La planta – Edificio A1

Es la instalación donde se construyen y se ensamblan los HTS de A320, A330 y A350. Está dividida en varias “líneas de montaje” y en cada una de ellas el personal está específicamente preparado para la labor exacta que realiza.

Cada 6 horas toda la línea se “mueve hacia delante” de manera secuencial y coordinada por medio de relojes que informan a los operarios del tiempo que queda en “cada estación” para que la estructura en la que están trabajando pase a la siguiente fase del montaje.

Cada día salen 2 superficies completas que serán transportadas mediante un avión Beluga hasta Toulouse en estado de “ready fo fly” a falta de sólo el montaje definitivo de todas las partes del nuevo avión en las instalaciones centrales.

Envío de la sección 19 a Toulouse siendo instalada en la bodega del Beluga. Foto: © AIRBUS
Envío de la sección 19 a Toulouse siendo instalada en la bodega del Beluga. Foto: © AIRBUS

 

Como no podía ser de otra forma, se cuenta con tecnología de última generación. En el caso de las secciones 19 y 19.1, las máquinas de corte y taladrado están equipadas con robots de precisión milimétrica que se encargan de dejar preparadas dichas secciones para luego pasar a un montaje provisional de toda la estructura, la cual más tarde, es manualmente terminada y preparada para su envío a Toulouse.