30-03-2021
La prueba ha demostrado la posible aplicación de la técnica para reparar temporalmente los daños sufridos en el campo de batalla mientras el caza está desplegado en una base de operaciones avanzada.
La prueba llevada a cabo consistió en la instalación de una pieza de repuesto en el fuselaje de popa del caza, que realizada tras un escaneo del componente original, se formó a partir de una resina de polímero de nailon utilizando técnicas de fabricación por capas aditivas (ALM).
Saab afirma que «Las pruebas posteriores al vuelo de la escotilla mostraron que no se habían producido cambios estructurales.»
El consorcio sueco AMEXCI, que ha fabricado la pieza, llevará a cabo nuevos análisis de la misma, cuyos resultados ayudarán a tomar decisiones sobre futuras pruebas adicionales.
Goran Backlund, presidente del grupo de fabricación aditiva de Saab, afirma que el objetivo de producir estas piezas en una base desplegada es «mantener la misión en marcha mientras se suministra una pieza de repuesto». Los componentes impresos podrían ser adecuados para su uso durante un puñado de vuelos, señala, pero no están destinados a igualar la durabilidad de los equivalentes de producción completa.
Saab señala que, al adoptar este enfoque, un operador podría reducir el volumen de piezas de repuesto necesarias para apoyar un despliegue, y eliminar la necesidad de «canibalizar» otros aviones.
«Trabajamos con una baja huella logística en el Gripen», señala Niclas Kolmodin, jefe de la unidad de negocio de apoyo de Saab para el tipo. «Llevar lo menos posible cuando salimos al campo es uno de los principales motores. Queríamos ver si la fabricación aditiva podía encajar en ese concepto».
Saab está explorando la posibilidad de que un operador despliegue una capacidad de reparación móvil de impresión en 3D, con la intención de albergarla dentro de un par de contenedores de transporte tipo ISO de 6,1 m (20 pies) de largo. La tecnología actual permitiría producir piezas de 60 x 60 cm, pero Backlund afirma que con el tiempo podría aumentarse a 3 x 3 m.
La escotilla elegida para la demostración de vuelo da acceso a los dispensadores de chaff y bengalas, por lo que se retira con frecuencia. «Cuando está fuera del avión, siempre existe el riesgo de que alguien la pise o pase por encima, así que si la necesitas, no puedes volar», dice Backlund.
Saab afirma que la siguiente fase de su investigación consistirá en estudiar el uso de otros materiales con mayor flexibilidad y capacidad para soportar temperaturas frías a gran altura.
«Seguiremos desarrollando el concepto, para ver qué piezas pueden utilizar esta tecnología», dice Kolmodin. «Esta era una pieza estructural bastante sencilla: ¿podemos hacer otras más complejas?».
Backlund señala, sin embargo, que la capacidad de producir superficies más grandes y temporales críticas para el vuelo, como los flaps, implicaría «mucho más trabajo».
A finales de 2017, Saab cofundó el consorcio AMEXCI para avanzar en el uso de la tecnología ALM, que planea adoptar más ampliamente en los equipos producidos en sus seis unidades de negocio.
«Nuestra misión es difundir la tecnología en toda Saab», dice Backlund, que también es director de tecnología en su unidad Dynamics, que produce equipos que incluyen armas lanzadas desde el aire. «Hay [también] un interés por parte de nuestros clientes», señala.
Saab ya utiliza algunas piezas impresas en 3D en su fabricación del Gripen E de nueva generación, incluso en los marcos estructurales y como parte de la instalación de su equipo de guerra electrónica.
